Stanley^® 工程紧固如何帮助推动电动汽车的生产和制造

电动汽车生产状况

据毕马威 2021 年全球汽车行业高管调查显示，总体来讲，高管们认为预计到 2030 年，电动汽车将占据日本、中国、美国和西欧汽车市场的一半份额，在巴西和印度将占 40% 左右。 该调查甚至指出，77% 的受访者认为，即使没有政府补贴，电动汽车也会得到广泛采用。

问题不在于未来的交通运输是否由电力驱动，而是在合适的技术和基础设施支持下，我们能多快实现这一目标？

为了满足对更高效的电动汽车不断增长的需求，让每次充电可行驶更多里程，STANLEY® 工程紧固与原始设备制造商 (OEM)、汽车行业以及电池和充电设施制造商合作开发紧固件、工具以及装配和连接解决方​​案，作为对电动汽车（不论是摩托车还是公共汽车）生产差异的补充，例如：

• 用更轻的铝制紧固件代替钢制紧固件
• 研究连接所用紧固件的数量和类型提供了减重机会
• 考虑用塑料替代布线、线束和支架所用的金属
• 开发适用于各种材料的自冲铆接解决方案
• 完善快速、安全、可靠的螺柱焊接系统

Stanley Black & Decker 旗下的 Stanley 工程紧固部门，继续与现有原始设备制造商和新的电动汽车初创企业以及支持供应商和厂商建立合作关系，合作开发解决方案，帮助实现他们的安全、效率和重量目标。

我们拥有合适的团队、适宜的文化与恰到好处的技术，可满足电动汽车中更具体的应用需求，涵盖单体电池到电池箱，以及整个电动汽车动力总成系统，加上其他紧固和增值技术的组合。— Thomas EhrhardtStanley Black & Decker 电气化和出行部门总裁

轻质车辆产品及解决方案

轻质车身和封闭面板应用的增长，特别是铝材使用的大幅增长，正在推动自穿刺铆钉越来越多地用于大批量结构连接解决方​​案。 STANLEY 自穿刺铆钉 (SPR) 工艺可以连接铝、钢、塑料、碳纤维增强复合材料以及材料组合，而无需预先钻孔。

STANLEY SPR 无需加热来完成装配过程，并且该技术可用于连接同一白车身 (BIW) 上的所有接头，例如铝对钢和钢对钢。 “这很重要，因为白车身使用的每一项附加连接技术都会额外增加复杂性和成本，”Stanley Black & Decker 电气化和出行部门产品工程副总裁 Matthias Wissling 博士表示。

寻找重量更轻的高强度替代材料是电动汽车的驱动力。 STANLEY 通过设计和制造 Integra 产品系列来推动轻量化创新。 Integra 产品线推出精密工程塑料紧固件和部件来支持电动汽车的可持续发展，包括用于流体布线、电气线束、装饰和面板固定件、功能组件、电池组解决方案等的轻质部件，并采用对材料要求尽可能低的生产策略。

电动汽车生产中接地的重要性日益增加

除了轻量化之外，为电动汽车和自动驾驶汽车提供更好的电气接地解决方案也变得更加重要。

车内灯泡不亮令人不适，但可以忍受。 但如果电动汽车出现电力故障或者自动驾驶汽车的雷达突然罢工会引发什么后果？ — Stefan Schneider，德国林登 STANLEY® 工程紧固电气化部门产品管理总监

接地非常重要，因为电流不会流动，除非它有一条返回源头的路径。

在具有金属框架和钢制车身的老式车辆中，部件通过螺栓连接在一起，几乎没有绝缘材料将它们分开，因此有足够的接地路径。

然而，在新式车中，部件和底盘之间的绝缘程度比过去高得多，并且车身由导电、导电不良和非导电材料组合而成。 此外，消费者对用电配件的需求也与日俱增（仪表板现在是数字中心）。 这些变化使接地变得更具挑战性，而且在许多情况下也变得更加重要。

STANLEY® 工程紧固在 20 世纪 70 年代开发了一种特殊的接地螺柱解决方案，如今已成为钢、铝和混合材料车身的领先解决方案之一，并已成为菲亚特克莱斯勒、蔚来汽车、戴姆勒、雷诺等多家全球 OEM 厂商的标准。

过去 10 年，随着越来越多的车辆配备传感器、导航、触摸屏等电气设备，运输领域的电气接地不断发展。 由于车辆推进现在也采用电力驱动，因此电动汽车市场对可靠接地连接的需求更大。 结果是需要更多的接地紧固件来连接额外的电气线束和新增的电子器件。 这些接地要求全都可以通过螺柱焊接的拉弧工艺快速、安全、可靠地实现。

为了克服挑战，Stanley 工程紧固提供了采用以铝和低碳钢制成的 Tucker 无孔接地螺柱。 该接地系统是最具成本效益的方法，可在车辆的使用寿命内提供低于 100 uOhm 的低电阻连接。 Tucker TX 系列焊机可以使用直流或交流焊接工艺，并具有先进的过程监控功能，可确保最高质量的焊接连接。

因此，让电子流动起来吧。 在电动汽车的安全性、效率和轻量化方面，STANLEY® 工程紧固拥有应对挑战的专业知识和技能。